对于一家全球性装备制造企业而言，二十年的时间会历经怎样的变革？
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在智能制造解决方案事业部副总裁韩冬丽看来，博世智能制造解决方案事业部中国区（以下简称为：BMG-CN）已经从最初的“拿来主义”，升级到“拿来主义+一定程度的创新”，再迭代成“设计制造理念本地化”，到今天发展为“以中国为引领”。
“BMG-CN的二十年，是伴随中国汽车产业高速发展的二十年。从手动线到半自动再全自动线，从传统柴油领域到领域，这是技术革新的缩影，也是适应市场需求的结果。”韩冬丽如是说。
她告诉盖世汽车，中国制造的出海趋势与早期外资引入中国的情形形成鲜明对比，BMG-CN也经历了源自德国理念的模仿到自主创新的转变，从制造领域的“在中国，为全球”，迈向研发领域的“在中国，为全球”。
蜕变：想中国之所想，“以中国为引领”
现如今，中国汽车产业、智能化技术迭代速度走在世界之前已然成为业内共识。为此，扎根中国本土以实现“想中国之所想”，几乎成为全球众多零部件头部厂商一致的选择。
博世亦如此。其中重要的原因之一是，尽管受到市场变化、产业变革和竞争加剧等诸多影响，博世2023年在中国市场的业务仍保持了增长，达到1390亿元，同比增长5.2%。其中，智能出行业务成为主要增长引擎，其在华销售额实现了8.2%的增长，达到1121亿元。
毋庸置疑，这主要得益于中国全产业链蓬勃发展的“鲇鱼效应”。今年9月份，新能源汽车的国内零售渗透率达到了53.3%，这是自7月份以来连续第三个月突破50%的记录。此外，2024年全年，新能源汽车渗透率预计将达到54%-55%，甚至有可能达到60%。
更加值得一提的是，极具潜力的中国新能源汽车市场同样孕育着全球范围内最具先进性的汽车产业电动化、智能化技术。这一魅力正在吸引全球头部汽车零部件供应商“慕名而来”，加大中国本土研发，从而在最前沿的中国汽车市场嗅到高速迭代的产业需求，并与之共进，敏捷迭代产品。
“中国汽车产业真的走得太快了。”韩冬丽感叹道。
正如其所言，现如今，BMG-CN设计制造的整体理念都已经完全实现本地化。“我们发现中国客户的需求与国外客户的需求不完全一样，德国的设计在这里（中国）不一定是最优的。我们看到一个特别有意思的现象，中国汽车产业在电气化转型的过程中，很多新技术率先出现在中国，中国的汽车产业技术在部分领域已经走到了世界前列。”
图源：BMG-CN
博世发现，生产制造环节走在全球前列还不够，技术研发同样要“快人一步”。
于此，增强中国本土化生产和研发能力，成为“博世在中国”的重中之重。
博世集团董事会主席史蒂凡·哈通博士也曾在接受盖世汽车采访时表达过同样的观点：“无论从市场规模体量，还是技术发展来看，中国市场都非常重要。”
博世确实言行如一。对于中国市场尤其是中国汽车市场的看重，博世向来不加掩饰。
一个有力证明是，为继续深耕中国市场，在过去十年间，博世累计在华投资超过500亿元，平均每年50亿元。
如此大手笔加大投资，更为重要的是博世要让世界看到这家全球“百岁零部件巨型供应商”纵使“身型巨如大象”但仍能实现敏捷转身，甚至可以伴随中国汽车产业转型而“起舞”。
截至2023年底，博世在中国设有34家生产基地和26个技术中心，拥有员工近58000名。中国是博世除德国本土外，拥有员工人数最多的市场，其中，研发人员超过10000名。仅2023年，博世在中国研发费用达110亿元。
现如今，博世在中国已经先后拥有博世无锡、博世苏州以及博世长沙三家“灯塔工厂”。BMG-CN作为博世工业的重要组成部分，是博世全球非标智能化设备及专业生产制造解决方案提供者，在中国成立的20年间，BMG-CN陆续为博世三家灯塔工厂输送了半数以上智能化、数字化产线和各类测试设备，帮助博世始终保持行业领先。
上：博世长沙，左下：博世无锡，右下：博世苏州；图源：BMG-CN
2019年，BMG-CN开始积极对外输出服务和技术，该公司在博世苏州交付的装配及测试产线，确保了博世车身电子稳定系统、中距离雷达、智能助力器等几十种产品以百万件的向市场输出。
其中，随着博世第六代超声波传感器问世，为了满足市场对产品性价比的需求，工厂对产线节拍提出极高的要求。基于此，BMG-CN采用了全自动化的方案，在涵盖十余种不同工艺要求的基础之上，同时让设备拥有自动换型及自检能力，可兼容数十种产品，实现柔性化生产。
交付时，产线占地面积较前一代产品产线仅增加30%，但单件节拍从3.65s降至2.1s，并最终优化至1.9s，大幅提高生产效率。量产后，不良品率低于1%，设备使用率高达95%以上。
BMG-CN取得的众多阶段性成果，标志着博世工业4.0战略在中国的成功落地。
坚守：高端装备厂商是怎样“练”成的？
如果说“全身心”投入中国市场是BMG-CN的一次完美蜕变，那么为客户提供全生命周期的服务便是这家企业在这场蜕变中始终坚守的“本心”。
根据韩冬丽观察，现如今，中低端装备制造行业已经相对成熟，并逐渐进入出清拐点，“红海”迹象愈发明显。相对而言，高端装备制造行业则仍处于鼎盛“蓝海”期，呈现出无限生命力。
那么，中低端装备制造企业与高端装备制造企业之间的差异性究竟体现在哪里呢？
是否具备全生命周期的生态搭建能力，或许是两者间重要的差异化竞争点之一。
韩冬丽表示，对于从事高端装备制造的厂商而言，其交付的产品不只是单一装备，而是全生命周期的服务。
BMG-CN的装备制造业务触角，已经向上延申至客户产品开发之前。
一般而言，装备制造厂商下游企业的产品开发部门不一定具备设备制造经验。为帮助客户降低产品的单件生产成本，BMG-CN从最前端开始，在不同程度上参与客户产品的研发环节。
“对产品开发者而言，最理想的状态是不同的客户共享一个平台，这样生产制造成本可以通过标准化和规模化大幅降低。然而我们又希望能满足不同客户的个性化的需求。那如何平衡个性化需求和成本最优？这时我们会建议客户通过生产制造方案和产品设计的优化，尽量把产品的不同型号，做在装配产线的后端，从而前端设备大部分可以共用，这样就减少了客户对设备的投资，同时又可以去实现产品的多样化。”韩冬丽说道。
“对客户来说，在产品上增加两个小的定位孔，设备投资可能就可以减少好几万。”韩冬丽补充道。
这便是BMG-CN从源头协助下游企业开发产品的意义所在。
随后，这家装备制造商要思考的问题是：要交付怎样的装备产品给下游客户？
近年来，BMG-CN对人工智能等技术的应用变得更加广泛。韩冬丽告诉盖世汽车：“AI极大缩短了我们的开发周期，提升了生产效率，最后我们还能以更有竞争力的价格将产品提供给客户。”
盖世汽车了解到，面临高精度的工艺要求与有限的交付时间，BMG-CN结合丰富的光学检测经验与新一代的AI技术，在短时间内连续上线多个AI视觉检测项目。
在今年第一季度，BMG-CN视觉团队开发了一款易于上手的视觉AI训练平台，只需操作鼠标即可完成AI模型的训练与验证。
据悉，该平台包括数据标注、数据增强/精简、图像分类训练、目标检测训练、语义分割训练、异常检测训练、批量测试、数据集可视化、推理质量分析等功能。另外，经过系统培训服务，视觉团队还成功赋能了客户团队，共同推进了视觉AI在智能工厂中的创新应用，更囊获了 “博世中国AI-AOI最佳解决方案”等荣誉。
图源：BMG-CN
“装备被交付出去，只是业务的开始。”韩冬丽如是说。
经过多年的发展，大多数装备制造商已经能够制造出基本功能可实现的产品。但要让产品不仅“可用”，还要“好用”，则需要进一步努力。这不仅仅涉及到产品的功能性，还包括产品的稳定性、适应未来需求的灵活性以及在产品生命周期内总体生产产本最优等诸多因素。
BMG-CN深知，客户的实际需求是生产，而装备只是实现这一目标的工具。因此，重要的是确保装备能够以最优综合成本满足客户的生产需求，包括生产质量、未来升级、市场变化适应性以及操作和维护的便捷性。
为此，BMG-CN已完成装备产品从“可用”到“好用”的转变。
伴随全球市场变化所带来的生产产能调整，BMG-CN也顺应市场需求，同步建立起了全球的设备搬迁服务。设备抵达客户端之后，BMG-CN提供设备卸载以及包装的拆除，设备车间内定位，组装服务，并按照原有布局在客户工厂完整复原。在验收之后，该公司还可提供现场的生产支持服务，为客户的快速产能爬坡提供支持。
“通常设备交付到最后，现场的安装调试到爬坡量产，需要花费大量时间及人工。我们极力缩短了这个过程，让设备从BMG的工厂到客户端应用可以基本做到无缝衔接。这样的企业在国内并不多。”韩冬丽表示。
从中国出发，向全球进化：没有企业比博世更懂出海
立足中国，并非限于中国。
对于博世以及BMG-CN而言，中国汽车产业同样是其能够搭载并驶向汪洋大海的一艘快船。
现如今，中国汽车产业全产业链出海已成新浪潮。
就整车产品而言，2023年，我国以491万辆的汽车出口量，首次超越日本成为全球第一大汽车出口国；今年一季度，我国又一次成为全球汽车出口量最高的国家。单季整车出口99.4万辆，同比增长70.6%。
今年上半年，我国向海外出口了279.3万辆汽车，同比增长31%，再次实现了对日本的超越，跃居全球汽车出口量第一。其中，我国新能源汽车贡献度尤其不能忽视。中国汽车工业协会数据显示，同期内，中国新能源汽车出口达到60.5万辆，同比增长13.2%。
然而，海外汽车市场机遇与挑战并存。近年来，欧美等国家相关政策、法规对中国汽车产业出口要求愈发收紧。
最近的一次即为10月份，欧盟成员国投票赞成对中国产电动汽车征收高达45%的进口关税，关税从11月开始正式实施，为期5年。随后，盖世汽车注意到，已有中国车企表达了或将前往欧洲本土建厂的意愿。比如有报道称，广汽集团和东风汽车集团皆被曝有寻求实现欧洲本土化生产的想法，以避开欧洲的高关税。
然而，在海外市场“异地建厂”绝非易事。首当其冲的便是设备合规性的问题。
在欧盟，根据规定，所有在市场流通的产品必须贴有CE标志，这是设备合规性的证明，也是进入欧盟市场的必要条件，相当于一张“市场准入证”。
图源：BMG-CN
据悉，BMG-CN不仅能够制造符合CE的设备和产线，还具备CE自声明能力，并在设计、生产和测试过程中始终遵循欧盟的高标准。从最初的识别法律，协调标准以及客户需求开始，一直到安全设计，安全验证。并且能够按照2006/42/EC和EN ISO 12100的要求进行完整风险识别、评估和风险降低的过程。对于需要使用到安全控制的场景，按照EN ISO 13849设计和验证安全控制回路。
BMG-CN也同步针对新能源相关的不同设备和产线提供了CE声明，并成功将这些设备出口到了欧盟。
比如，博世48V二代电池全自动装配线包括了电阻焊、点散热胶、螺丝拧紧、机械手搬运等关键工艺。为了应对这些工艺可能产生的危险源及其可能导致的风险，BMG-CN采用了EN ISO12100中定义的风险评估方法，并结合EN ISO13849中关于安全控制回路的设计原则进行安全功能设计。这些安全功能达到了PLd（或PLe）和category 3的等级要求。此外，为了降低调试过程中的安全风险，BMG-CN还为客户提供了同样满足PLd（或PLe）和category 3等级要求的开门调试功能，为客户带来调试的便利性。
图源：BMG-CN
无独有偶，博世400kW大功率氢燃料电池系统测试台，为燃料电池系统的测试提供功能丰富和测控精准的工况模拟的同时，在台架的安全防护上也是追求极致。针对氢气易泄漏且极易燃烧甚至爆炸的风险，BMG-CN的安全方案中，除了实时监测台架内环境中的氢气浓度外，还采用持续通风来稀释台架内的氢气浓度，并结合实时地风量监测来确保通风的稳定，从而确保台架内始终处于氢浓度远低于爆炸下限的安全区域。测试台各个安全回路的PL等级均符合国际最新技术规则手册中定义的要求。
此外，BMG-CN还通过安全功能验证以及密封性检测等方式来确保安全措施的有效实施。最终，该测试台顺利通过了德国TÜV莱茵的ATEX防爆安全评估，成为中国首个通过德国TÜV莱茵ATEX防爆安全评估的燃料电池系统测试产品。
针对长期来看，中国汽车产业出海或将在海外面临高成本问题，韩冬丽认为，企业成本的挑战来自于两个方面：一是实实在在的生产成本，二是因其踏入未知区域而付出的“隐形成本”。
她解释称：“比如企业异地生产要考虑设备成本，但设备投资并非一次性，还需要后期维护和伴随市场的变化升级换型等，这些工作通常只能在当地完成，而当地的人员能力、供应商配套和基础设施又和国内有巨大差异。这些差异在投资之初需要被通盘考虑，才能带来全生命周期的成本最优。博世可以帮助客户结合当地的市场环境，科学评估如何投资，如何爬产、如何应对市场的各种不确定性。基于博世精益制造的理念，算出最优的投资方案。另外，当车企在海外建厂，因不了解当地法律法规而导致返工则属于‘隐形成本’。博世可以及时提供支持，避免此类没必要发生的成本。”
似乎在“全球化”一事上，没有企业比博世更具有“发言权”。
毕竟“出海”是博世在长期践行且“轻车熟路”的事。韩冬丽表示，博世太懂得如何把自己从一个德国公司变成一个全球公司。“而且在这个过程中，我们也积累了很多的知识。这些知识是我们在建厂、搬迁、建立产线的全球化过程中，一步一步积累走出来的。”她说道。
韩冬丽表示，BMG-CN愿意利用自己已经搭建起来的生态，支持中国汽车产业出海。
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